众和化塑一线员工正在巡检设备
◎林铭溱 记者 徐潇潇
今年5月19日，广东众和化塑股份公司（简称“众和化塑”）的全资子公司——广东众和高新科技股份公司在新三板挂牌，叩开了资本市场的大门。
作为一家深耕精细化工和高分子材料领域24年的“老兵”，众和化塑一次次给市场与行业带来惊喜：自主研发的产品打破了海外垄断，用环保技术从“废气”中提炼产品，创新产研销一体化管理模式持续激发主业新动能……
坚守主业、做强实业，是一次需要勇气和智慧的远航。近日，上海证券报记者来到位于广东省茂名市的众和化塑，倾听众和化塑董事长黎广贞讲述公司以核心技术启航、以绿色理念护航、以模式创新续航的故事。
启航：自主研发夯实技术底座
从婴儿食品包装铰链、运动护目镜等日常用品，到血浆袋、培养皿等医疗器械关键零件，都少不了要使用“K胶”。但在本世纪初，我国“K胶”仍完全依赖进口，直到众和化塑“憋着一口气”打破垄断。
“最初，我们也曾尝试向国外化工企业购买技术，却屡屡吃‘闭门羹’。”黎广贞回忆，当时只有美国、德国和日本的少数几家公司能够生产“K胶”，它们为了能继续垄断市场，都不愿意向中国企业转让技术。
一颗绿豆大小的“K胶”，在当年难住了众多化工企业。“这是一种以苯乙烯、丁二烯等为主要原料制成的材料，核心难点在于聚合工艺控制、结构调控及绿色生产技术的整合。”黎广贞说，当时这是国内尚未攻克的技术难关。
“国外能做成，我们也能做成。再难也要研发出属于中国自己的‘K胶’产品。”2002年5月，众和化塑决心自研。公司集结了一批技术人才，穿梭于实验室、工地之间，大胆实践，反复摸索。
两年后，众和化塑攻克了关键技术瓶颈，填补了国内该项技术空白，一系列相关产品结束了只能依赖进口的历史。众和化塑的“K胶”项目也被列入国家“火炬计划”和广东省现代产业500强项目。
“唯有在主业研发、工艺和产品升级上不断突破，企业才能立于不败之地。”黎广贞说，众和化塑瞄准核心赛道，持续加码研发。
在“K胶”领域“从零开始”的众和化塑，逐步构建起了从化学结构到生产工艺的全面知识产权体系，并培养了一个拥有97名技术骨干的研发团队，开辟了四条“K胶”生产线，产能超过7万吨/年。
公司不仅能以更低的成本、更高的效率生产出更好的“K胶”，还推动国产“K胶”产品走向了英国、荷兰、埃及等国家。
护航：坚持绿色方向行稳致远
记者看到，众和化塑厂区呈现绿树环绕、白鹭翩飞的美丽景象。
“绿色生产不是口号，而是我们始终坚守的底线。”黎广贞说，公司在产品研发、生产各环节都始终要求严格控制污染排放，这是化工企业能够行稳致远的唯一方向。
“绿水青山就是金山银山”，这句话的“含金量”在众和化塑的实践中还有更直接的体现。公司通过创新技术，将原本可能造成污染的“三废”（废气、废水、废渣）转化成高附加值产品。
以废气为例，茂名石化炼油厂排放的硫化氢是一种有毒酸性气体，常常是燃烧处理。但黎广贞团队注意到，硫化氢具有潜在利用价值，于是决定发展硫化氢下游产业，并以“2-巯基乙醇”为切入点立项建厂。
为了寻找合适的技术，黎广贞带队走南闯北，最终与黑龙江某研究院签下生产技术转让协议。他带领团队在装置现场、操作台与实验室之间反复攻坚。众和化塑所生产的“2-巯基乙醇”纯度高达99.8%，位列世界前茅。这一产品已远销至37个国家和地区，近三年在全球市场占有率超过40%。
续航：产销研一体化激发主业活力
“企业必须专注于自身擅长的领域，建立从研发到生产，再到市场的完整闭环。”在黎广贞看来，研发、生产、市场紧密联动的“精益研发”，是激发主业活力的关键。
为此，众和化塑从管理模式创新入手。“公司的每一个研发中心都依托实体公司设立。研发人员并非在实验室中‘闭门造车’，而是扎根工厂，通过公司自创的数字化智慧安全生产平台，快速响应生产作业需求进行研发。”黎广贞说。
“在众和，研发不再是少数科研人员的专利。一线生产员工也可以是研发人员。”黎广贞介绍，众和化塑建立了“员工—董事长直通车”，鼓励一线员工在工作中发现问题并畅所欲言。黎广贞会逐一审阅员工提出的建议，并采纳、奖励其中的合理建议。
在生产、研发的相互赋能下，众和化塑累计实施技术改进800余项，生产效率提升了10%以上，产品不良率降低了10%以上。
如何快速响应市场，根据不同客户所需，及时、准确提供优质产品？众和化塑的答案是：建立一套独具特色的产销研一体化平台，打破三个环节之间的壁垒。
“通过公司自创的产销研一体化平台，各部门围绕市场需求和客户价值，高效协同运作。”黎广贞说，例如销售团队不仅是卖产品，更重要的是及时收集和反馈市场趋势、客户痛点给研发和生产部门，实现了“公司产品从研发到投放市场最短仅需一个月”。
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